Lean Manufacturing est utilisé par les entreprises de toutes tailles aujourd'hui. Bien qu'il ait fallu quelques années à se généraliser, les histoires de réussite de la fabrication sans gaspillage de taille moyenne pour les grandes sociétés ont fait baisser de très petites organisations.

La plupart des grandes sociétés emploient un peu d'experts de vaches maigres. Beaucoup de taille moyenne et les entreprises les plus petites entreprises n'ont pas l'expertise de fabrication sans gaspillage dans l'entreprise. Il est constant que quelques personnes ont assisté à un séminaire de fabrication sans gaspillage ou de lire quelques livres, mais ils n'ont pas l'expertise nécessaire pour élaborer une feuille de route.

La raison pour laquelle la plupart des cours et des séminaires n'enseignent pas une feuille de route "est parce que les outils sont mieux appliqués à des problèmes ou d'obstacles, plutôt que de forcer l'utilisation d'outils sur l'occasion. Par exemple, une machine qui met en place une fois par semaine en 30 minutes ne justifient probablement pas une semaine d'activité SMED.

Toutefois, une feuille de route peut être utilisé avec le sens commun. Lean Manufacturing a été appelé «la fabrication de bon sens», bien que pas toujours «pratique courante».

Lean Manufacturing Feuille de route:

Form Team (mélange de fabrication sans gaspillage et de l'expérience des entreprises concernées)

Développer la communication et canal de retour pour tout le monde

Rencontre avec tout le monde et expliquer l'initiative

Commencer à former tous les employés (vue d'ensemble de soudure, 8 déchets, opérations courantes, kaizen, RCPS, PDCA)

Facilité d'analyse - Déterminer l'écart entre l'état actuel et un état de "pauvre"

5S - Elle est le fondement de vaches maigres. Organisation du milieu de travail est essentielle pour toute initiative de soudure

TPM - commencer la maintenance productive totale anticipée (utilisé tout au long maigre)

Value Stream Mapping - Déterminer les déchets à travers l'ensemble du système

7 (ou 8) d'identification des déchets - Utilisation de la cartographie des flux de valeur pour identifier les déchets provenant des systèmes

Process Mapping - une carte plus détaillée de chaque processus

Temps Takt - déterminer le besoin de produire sur tous les processus, les équipements

OEE & 6 Pertes - déterminer les pertes sur tous les processus et les équipements

L'équilibrage de ligne - Utiliser si nécessaire avec le temps takt et l'OEE

SMED - Pousser les temps de mise bas pour réduire les temps de cycle, la quantité des lots, et réduire les coûts

Pull / One Piece Flow / Continuous Flow Analysis - utiliser Kanban et les supermarchés

Analyser la qualité à la demande d'origine - la mauvaise qualité stoppés à la source

Mettre en oeuvre Error Proofing Idées

Cellular Manufacturing / Layout & Flow Improvement - Analyser et installation de chaque processus

Développer normalisation des opérations - en même temps que le SMED, équilibrage de ligne, le débit, mises en page

Kaizen - Continuer à améliorer les opérations, en donnant la priorité aux goulets d'étranglement dans le système

Le plan d'exécution spécifique doit être développé à partir de l'analyse des installations. L'analyse identifie les domaines des chances dans tous les domaines de l'entreprise, y compris les ventes, service, ingénierie, entretien, production, qualité, l'expédition et les fonctions administratives.

Certains projets de fabrication sans gaspillage dans une initiative de soudure nécessitent les outils de Six Sigma pour trouver l'amélioration des réponses. L'équipe de production au plus juste besoin d'être formés pour comprendre que les outils de soudure doit être complétée pour résoudre ni le problème ou d'optimiser l'amélioration.

Événements Kaizen mai utiliser tous les outils Lean (et quelques outils Six Sigma) pour répondre aux objectifs de l'équipe. Manifestations Kaizen sont menées sur une base continue pour atteindre un état de "pénurie". Par exemple, un processus de mai ont besoin d'une amélioration du débit rapide. Le blitz Kaizen pourrait inclure concentré de change (SMED seule minute de décès) et de l'OEE analyse. Le Kaizen peut avoir comme objectif de réduire le temps d'installation de 80 minutes à 60 minutes en 4 jours.

Il est important de garder une vue d'entreprise avec l'analyse et la feuille de route. Aucune opération unique devrait être amélioré au détriment de l'ensemble du système. Par exemple, si un goulet d'étranglement qui se passe au processus B, amélioration des procédés de A avant B ne blesse que le système de pire. Un exemple à grande échelle est en améliorant le débit si l'expédition ne peut pas gérer le volume. Bien que de nombreuses améliorations par ailleurs provoquer des goulets d'étranglement, en forçant un problème plus connu est rarement une bonne idée.

La feuille de route ci-dessus n'est qu'un exemple. Il a pu être démontré avec beaucoup de variantes différentes. Cependant, il ya une séquence logique d'un grand nombre des outils. Valeur cartographie des flux est presque toujours mené très tôt dans le processus. Le système 5S fournit une base pour la plupart des autres outils. TPM est importante et joue un rôle important dans l'amélioration de l'OEE, et qu'il faut donc commencer tôt.

La clé est d'avoir un plan et démarrer. Le chemin de la soudure ne sera pas droit et il ne finit jamais. Ne laissez pas la poursuite de la perfection obtenir de la manière d'être "mieux" aujourd'hui.